一枚の金属から製品へ
スミノ鈑金の工場で行っている鈑金製品の製造工程をご紹介します。
お客様からのご注文に合わせ設計図を作成し、加工・組立・仕上げまで、熟練の職人たちが一つひとつ丁寧に仕上げていきます。
工程ごとに異なる技術と専門知識が求められますが、職人同士が連携し、それぞれの強みを活かして協力し合うことで、品質の高い製品づくりを支えています。
それでは、一枚の金属がどのように製品へと形を変えていくのか、その流れを見ていきましょう。
出図
製造のスタート地点。
お客様からいただいた図面や設計データをもとに、どんな形の製品を作るかを決める工程です。
必要な寸法や材質、仕上がりの形状を確認します。
プログラム
機械に正確に動いてもらうための「設計図の翻訳」です。
加工機（レーザーやタレパン、曲げ機など）が理解できるプログラムデータを作成します。
これにより、無駄なく正確に部品が加工できます。
切断
切断工程は、大きな金属の板を加工しやすいサイズに分ける作業です。
これから行うレーザー加工やタレパン加工がしやすいように、材料を適切な大きさに準備します。
製造の土台を整える大切な工程です。
レーザー
タレパン抜き
レーザー
高出力のレーザー光で金属を切断します。
細かい形や複雑なデザインも、正確できれいに加工できます。
タレパン抜き
金型（パンチ）で金属板を打ち抜く加工です。
穴あけや同じ形の量産に向いており、スピーディーに加工できます。
バリ取り
切断したあとには、どうしてもギザギザした部分（バリ）が残ります。
このバリをやすりや機械で取り除き、表面をなめらかにする作業を「バリ取り」と言います。
仕上がりや安全性を高める大切な工程です。
曲げ
平らな板を決められた角度に折り曲げる工程です。
専用の「曲げ機（ベンダー）」を使って、正確な角度で加工します。
これにより、製品の立体的な形が出来上がっていきます。
タップ加工
ネジを切るための穴にねじ山をつける加工です。
ボルトやネジを使って組み立てる必要がある部分に、ネジ山を正確につけることで、あとでしっかり固定できるようにします。
溶接
複数の部品を熱で溶かしてつなぎ合わせる工程です。
強くて一体化した構造にするために、必要な部分を溶接機で接合します。
仕上がりの強度やキレイさが製品品質に直結します。
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